generic-cialisonline.com

wrapper

Новости

Ситемы безопасности пищевых продуктов

Головні положення розробки і впровадження системи HACCP

Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) — система аналізу ризиків, небезпечних чинників і контролю критичних точок є науково обґрунтованою, що дозволяє гарантувати виробництво безпечної продукції.

Гармонізація вітчизняних та міжнародних стандартів у сфері якості та безпеки харчових продуктів диктує необхідність впровадження НАССР-сумісних технологій на всіх етапах виробництва тваринницької продукції.

Головна концепція системи HACCP — забезпечення безпечності продукції на всьому шляху харчового ланцюга "від поля до столу".

ISO 22000 (ДСТУ ISO 22000) — міжнародний стандарт, який визначає вимоги до системи менеджменту в галузі безпеки харчових продуктів. Він об'єднує в собі загальноприйняті ключові елементи з метою забезпечення безпеки харчових продуктів по всьому продовольчому ланцюжку. Стандарт ISO 22000 (ДСТУ ISO 22000) включає в себе контроль безпеки харчових продуктів згідно необхідним умовам програм і планів НАССР.

Цільове призначення стандарту ISO 22000 (ДСТУ ISO 22000)

Система менеджменту в галузі безпеки харчових продуктів ISO 22000 (ДСТУ ISO 22000) є загальноприйнятим стандартом і визнається в усьому світі. ISO 22000 (ДСТУ ISO 22000) підходить для організації будь сфери бізнесу уздовж всієї харчового ланцюга, в тому числі і виробників обладнання, пакувального матеріалу, добавок, інгредієнтів та миючих засобів.

Сертифікація згідно ISO 22000 (ДСТУ ISO 22000) необхідна компаніям, які прагнуть інтегрувати в свою структуру систему менеджменту якості (наприклад, ISO 9001 (ДСТУ ISO 9001)). Деякий час ці два стандарти будуть діяти паралельно. Процес впровадження ДСТУ ISO 22000 для підприємств, на яких функціонує система управління безпечністю харчових продуктів відповідно до ДСТУ 4161-2003, буде простіше, ніж для підприємств, які розпочинають цю роботу «з нуля», тому, що обидва ці стандарту базуються на принципах НАССР та системного управління.

Стандарт ДСТУ ISO 22000 об'єднує загальновизнані ключові елементи:

  • Інтерактивне інформування;
  • Системне управління;
  • Програми-передумови;
  • Принципи НАССР.

Вимоги стандарту ДСТУ ISO 22000 можуть бути використані для створення системи управління безпечністю харчових продуктів всіма організаціями, безпосередньо або опосередковано беруть участь у харчовому ланцюзі.

Приклад:

  • Виробниками кормів, фермерами, виробниками інгредієнтів, виробниками та постачальниками харчових продуктів, підприємствами оптової та роздрібної торгівлі, підприємствами громадського харчування, організаціями, що надають послуги транспортування, зберігання та дистрибуції, послуги миття та дезінфекції і т.д.
  • Виробниками та постачальниками обладнання для харчової промисловості, мийних та дезінфекційних засобів, добрив, пестицидів і ветеринарних препаратів, пакувальних та інших матеріалів, що контактують з харчовими продуктами і т.д.

Слід зазначити, що стандарт ДСТУ ISO 22000 максимально узгоджений з ДСТУ ISO 9001 для можливості їх спільного застосування.

Впровадження системи управління безпечністю харчових продуктів на підприємстві — процес тривалий, який стосується всіх служб і всього персоналу. Він не обмежується тільки розробкою документації та наведенням елементарного порядку на виробництві. Для впровадження дієвої системи управління безпечністю харчових продуктів необхідне, насамперед, навчання найвищого керівництва, групи НАССР, персоналу, що виконує роботи, що впливають на безпеку продуктів і персон, відповідальних за здійснення оперативного контролю. Може виникнути необхідність у зміні технологічних процесів або методів упаковки, перегляд вимог до постачальникам сировини і матеріалів, або навіть і в заміні виробничого обладнання або перепланування приміщень. Але найважливішим, напевно, є те, що в процесі впровадження системи змінюється психологія співробітників всіх рівнів, приходить усвідомлення важливості питань, пов'язаних з безпекою продукції, формується розуміння того, яким має бути сучасне управління організацією для досягнення максимальної результативності забезпечення безпеки харчових продуктів. Під час розробки системи може використовувати такі рекомендації:

  • ДСТУ-Н ISO / TS 22004: 2 009 (ISO / TS 22004: 2005) Системи управління безпечністю харчових продуктів — Рекомендації щодо застосування ISO 22000: 2005
  • ДСТУ ISO 22005: 2009 (ISO 22005: 2007) Простежуваність в кормових і харчових ланцюгах — Загальні принципи та основні вимоги до розробки та впровадження системи.
  • PAS 220: 2008 — Програми-передумови харчової безпеки для харчових підприємств — стандарт, розроблений Британським інститутом стандартів;
  • ISO / TS 22002-1: 2009 Програми — передумови для безпеки харчових продуктів. Частина 1. Харчова промисловість.

Сертифікацію системи управління безпечністю харчових продуктів підприємства здійснюють на добровільній основі, з метою демонстрації її соответсвия нормативним вимогам, гарантування безпеки продукції та підвищення довіри з боку замовників, споживачів і контролюючих органів.

Стандарти щодо HACCP

  • На основі концепції НАССР було розроблено декілька стандартів, які застосовуються в окремих країнах і регіонах або в окремих ланках харчового ланцюга. Найбільш уживані такі стандарти:
  • ISO 22000: 2005 Системи управління безпечністю харчових продуктів — вимоги для будь-яких організацій харчового ланцюга — стандарт, розроблений Міжнародною організацією зі стандартизації (ISO);
  • BRС (British Retail Consortium Global Standard) — британський стандарт асоціації роздрібних торговців;
  • IFS (International Food Standard) — міжнародний стандарт роздрібних торговців;
  • Dutch HACCP — голландський стандарт на систему НАССР;
  • FSSC 22000: 2010 — стандарт для виробників окремих категорій харчових продуктів, об'єднуючий вимоги ISO 22000: 2005 та PAS 220: 2008, прийнятий об'єднанням фахівців з харчової безпеки Global Food Safety Initiative (GSFI).

В Україні з 1 липня 2003 року діє національний стандарт ДСТУ 4161-2003 «Системи управління безпечністю харчових продуктів. Вимоги» і з 1 серпня 2007 року вступив в дію національний стандарт ДСТУ ISO 22000: 2007 (ідентичний міжнародному стандарту ISO 22000: 2005). У зв'язку з певними труднощами виконання українськими підприємствами вимог стандарту ДСТУ ISO 22000 (наприклад, орендовані, а не власні виробничі при

Переваги впровадження системи менеджменту в галузі безпеки харчових продуктів ISO 22000 (ДСТУ ISO 22000):

  • Системний підхід до забезпечення безпеки харчових продуктів
  • Оптимізація, як внутрішніх ресурсів, так і вздовж всієї харчового ланцюжка
  • Можливість піддати аналізу на ризики всіх заходів контролю
  • Поліпшення планування і зниження кількості подальших перевірок
  • Поліпшення документації
  • Інтеграція стандарту ISO 22000 (ДСТУ ISO 22000) справляє позитивний вплив на репутацію організації
  • Підвищення довіри споживача до наданої продукції чи послузі
  • Сертифікація згідно ISO 22000 (ДСТУ ISO 22000) дозволяє розширити коло клієнтів і ділових партнерів.

HACCP В УКРАЇНІ

В Україні вимоги щодо розробки та впровадження систем управління безпечністю харчової продукції за принципами НАССР задекларовані ДСТУ 4161-2003 «Система управління безпечністю харчових продуктів. Вимоги» та ДСТУ ISO 22000:2007 «Системи управління безпечністю харчових продуктів. Вимоги до будь-яких організацій харчового ланцюга».

На підставі підпункту 2 пункту 6 ст. 20 Закону України «Про безпечність та якість харчових продуктів» (N 771/97-ВР від 23.12.1997 року, зі змінами та доповненнями), особи, які займаються виробництвом або введенням в обіг харчових продуктів, повинні застосовувати системи НАССР та/або інші системи забезпечення безпечності та якості під час виробництва та обігу харчових продуктів.

23 липня 2014 р. Верховна Рада України проголосувала за законопроект № 4179 а, який стосується гармонізації законодавства України та Європейського Союзу у сфері безпеки та якості харчових продуктів. Зазначений документ передбачає введення в Україні європейської моделі системи гарантування безпеки і якості продуктів харчування, що базується на процедурах HACCP. У законі також передбачено створення єдиного контролюючого органу в сфері безпеки харчових продуктів, скасування дозвільних документів і процедур, які відсутні в ЄС, впровадження європейських принципів регулювання ГМО, зокрема в частині реєстрації ГМО-джерел, а не продуктів, вироблених з них.

Наказ 01.10.2012 № 590 Міністерства аграрної політики і продовольства України {Із змінами, внесеними згідно з Наказом Міністерства аграрної політики та продовольства № 429 від 17.10.2015}

Про затвердження Вимог щодо розробки, впровадження та застосування постійно діючих процедур, заснованих на принципах Системи управління безпечністю харчових продуктів (НАССР).

Ці Вимоги розроблено відповідно до Законів України "Про основні принципи та вимоги до безпечності та якості харчових продуктів", "Про ветеринарну медицину" та інших нормативно-правових актів щодо безпечності харчових продуктів з урахуванням вимог міжнародного законодавства.

Головна концепція

Оператори ринку повинні розробити та запровадити ефективну систему НАССР, що дозволяє контролювати усі небезпечні фактори, які можуть бути у харчовому продукті. Застосування НАССП передбачає розробку та впровадження операторами ринку процедур для підтримання гігієни у всьому харчовому ланцюгу, які необхідні для виробництва та постачання безпечних харчових продуктів для споживання людиною, а також правила поводження з харчовими продуктами.

Програми-передумови системи НАССР мають охоплювати такі процеси:

1. Належне планування виробничих, допоміжних та побутових приміщень для уникнення перехресного забруднення;

2. Вимоги до стану приміщень, обладнання, проведення ремонтних робіт, технічного обслуговування обладнання, калібрування тощо, а також заходи щодо захисту харчових продуктів від забруднення та сторонніх домішок;

3. Вимоги до планування та стану комунікацій — вентиляції, водопроводів, електро- та газопостачання, освітлення тощо;

4. Безпечність води, льоду, пари, допоміжних матеріалів для переробки (обробки) харчових продуктів, предметів та матеріалів, що контактують з харчовими продуктами;

5. Чистота поверхонь (процедури прибирання, миття і дезінфекції виробничих, допоміжних та побутових приміщень та інших поверхонь);

6. Здоров’я та гігієна персоналу;

7. Захист продуктів від сторонніх домішок; поводження з відходами виробництва та сміттям, їх збір та видалення з потужності;

8. Контроль за шкідниками, визначення виду, запобігання їх появі, засоби профілактики та боротьби;

9. Зберігання та використання токсичних сполук і речовин;

10. Специфікації (вимоги) до сировини та контроль за постачальниками;

11. Зберігання та транспортування;

12. Контроль за технологічними процесами;

13. Маркування харчових продуктів та поінформованість споживачів.

Послідовність розробки системи НАССР

Успішне впровадження системи НАССР здійснюється за умови застосування широкого підходу, заснованого на співпраці всього персоналу потужності, у тому числі її керівництва.

Першим підготовчим кроком розробки плану НАССР має бути створення групи НАССР. Якщо можливо, ця група повинна складатися з осіб, які представляють різні підрозділи потужності, від роботи яких залежить безпечність продуктів, включаючи керівників, та які мають знання про харчові продукти, технологічні процеси та відповідний досвід роботи. Якщо необхідно, на етапі розробки можна залучити зовнішніх експертів, які мають поглиблені знання про небезпечні фактори, характерні для харчових продуктів, технологічні процеси та принципи НАССР.

Принципи розробки системи НАССР

Принцип 1 система НАССР полягає в аналізі небезпечних факторів визначення відповідних заходів з контролю.

Принцип 2 система НАССР полягає у визначенні критичних контрольних точок (ККТ).

Принцип 3 система НАССР полягає у встановленні критичних меж для ККТ.

Принцип 4 система НАССР полягає у встановленні процедур моніторингу щодо ККТ.

Принцип 5 система НАССР включає розроблення коригувальних дій.

  • Виявлення, реєстрацію та аналіз невідповідностей;
  • Встановлення причин виникнення невідповідностей;
  • Розроблення заходів з усунення причин, що спричинюють їх появу;
  • Впровадження запланованих заходів, здійснення контролю за їх виконанням;
  • Оцінку ефективності виконаних заходів;
  • За необхідності внесення змін та доповнень у процедури, спрямовані на попередження повторного виникнення причин невідповідностей.

Принцип 6 системи НАССР включає процедури верифікації (перевірки).

Валідація (підтвердження) плану НАССР — отримання доказів того, що всі елементи плану НАССР є правильними і забезпечують безпечність харчових продуктів.

Метою верифікації є:

  • забезпечення ефективного впровадження плану НАССР;
  • перевірка, чи план НАССР виконується постійно;
  • перевірка, чи всі результати аналізу системи взято до уваги.

Для проведення верифікації група НАССР використовує таку інформацію:

  • огляд скарг, пов’язаних з безпечністю харчових продуктів;
  • результати лабораторного моніторингу неперероблених, частково перероблених або перероблених харчових продуктів;
  • результати моніторингу ККТ;
  • калібрування обладнання;
  • результати проведення аудитів, інспекцій;
  • перевірку ведення записів;
  • аналіз відхилень;
  • перевірку роботи відповідального персоналу.

Принцип 7 системи НАССР включає процедури ведення записів та документації, що мають відповідати розміру потужності, особливостям технологічних процесів та давати змогу оператору ринку перевіряти впровадження та дієвість заходів з контролю, передбачених системою НАССР.

Аналіз небезпечних факторів має включати:

  • визначення суттєвих небезпечних факторів та заходів з контролю;
  • використання аналізу небезпечних факторів для модифікації технологічного процесу або харчового продукту з метою подальшого забезпечення чи поліпшення його безпечності.

Група НАССР з урахуванням своїх знань та досвіду проводить аналіз (дослідження) небезпечних факторів з метою визначення, які з них необхідно усунути, зменшити до прийнятного рівня або попередити їх появу для виготовлення безпечних харчових продуктів.

Роль керівництва

  • Підтримка належного функціонування та взаємодії всіх технологічних та допоміжних процесів.
  • Керівник потужності є відповідальним за стратегію розвитку і повинен надавати належні ресурси та інвестиції для забезпечення безпечності та відповідності харчових продуктів встановленим вимогам законодавства. Також має бути забезпечено надання достатніх інформаційних ресурсів, а саме: інформування щодо встановлених законодавством та нормативними документами вимог з питань безпечності, принципів системи НАССР, наукових та технічних рекомендацій, кращих практик виробництва та гігієни, а також ресурсів для навчання працівників та підвищення їх кваліфікації.
  • Керівництво потужності має забезпечити, щоб весь персонал був обізнаний про покладену на нього відповідальність, а також запровадити механізм моніторингу ефективності його роботи.

Роль персоналу

  • На потужностях має бути запроваджена система взаємозамінності у випадках відсутності персоналу.
  • Відповідальні працівники потужності повинні переглядати процедури, засновані на принципах системи НАССР, із запланованою частотою для забезпечення постійної її відповідності та ефективності. Такий перегляд має містити оцінювання будь-яких можливостей щодо покращення та необхідності змін у системі НАССР.

Простежуваність продукції

Простежуваність — можливість документально ідентифікувати оператора ринку, час, місце, предмет та інші умови поставки (продажу або передачі), достатні для встановлення походження харчових продуктів, кормів, тварин, призначених для виготовлення харчових продуктів, предметів та матеріалів, що контактують з харчовими продуктами, або речовин, що призначені для включення або очікується, що вони будуть включені в харчові продукти, на всіх стадіях виробництва, переробки та обігу.

Простежуваність продукції здійснюється за рахунок маркування

Складовими простежуваності є:

  • Визначення партії харчових продуктів.
  • Ідентифікація партій.
  • Маркування.
  • Встановлення зв’язку між інформацією.

Поширені помилки при впровадженні системи HACCP

Помилка 1. Система HACCP передбачає створення групи HACCP і неможливо покладати впровадження системи HACCP одній людині.

Помилка 2. Багато хто вважає, що HACCP — це тільки ведення документів. Ведення документації — це один з принципів системи HACCP, без якого не можливо здійснювати системний підхід до забезпечення контролю за безпечністю продукції на всіх ланках виробництва.

Помилка 3. "Чим менше ризиків виявлено, тим краще". Справді, кількість можливих ризиків є показником розуміння виробництва з точки зору забезпечення безечності і якості продукції. Чим більше виявлених ризиків — тим більша кількість заходів щодо їх моніторингу та профілактики.

Помилка 4. "Чим більше критичних контрольних точок — тим краще". Контроль ККТ показують ті етапи виробництва, де виникають ризики щодо безпечності кінцевої продукції.

Помилка 5. "Виробнича система і є система HACCP". Система HACCP — це виконання семи конкретних принципів.

Помилка 6. "В технічних умовах ТУ вказане все що потрібно". Принцип 7 показує, що система HACCP вимагає документувати весь виробничий процес.

Помилка 7. "Організація внутрішнього аудиту достатньо проводити один раз на рік". Для дієвості системи HACCP кількість аудитів потрібно проводити скільки разів, скільки потрібно для досягнення певності безпечності продукції.

Помилка 8. "HACCP — це легко!". HACCP — це багаторівнева виробнича система, яка відповідає за безпечність продукції. Системa HACCP повинна весь час удосконалюватись.

Помилка 9. "HACCP — це досить складно й не потрібно цим займатись". 75% заходів HACCP передбачені іншими нормативними докементами, що регламентують виробництво. Справді HACCP акцентує увагу на тих речах, за які забувають, яле вони впливають на безпечність продукції.

Помилка 10. "Створення робочої групи потрібно тільки на етапі впровадження HACCP". Робоча група повинна аналізувати все що відбувається на виробництві й вчасно приймає рішення щодо виявлення та попередження небезпек безпечності продукції. Збори робочої групи повинні відбуватись регулярно.

Помилка 11. "Отриманий сертифікак HACCP говорить про достатність впровадження системи HACCP". Впровадження системи HACCP й отримання сертифікату якості на продукцію — це різні речі. Впроваджена система HACCP говорить про те, що на виробництві робиться все можливе для забезпечення безпечності продукції. А сертифікат якості пільки підтверджує відповідність протукції вимогам ТУ та стандартам.

Помилка 12. "Достатньо купити сетрифікат HACCP через Інтернет". Кожне виробництво є унікальним й неможливо реалістично забезпечити безпечність продукції не враховуючи його особливостей.

 

ЗРАЗОК базової блок-схеми технологічного процесу 

ЗРАЗОК дерева рішень для визначення критичних точок контролю

Read more

История развития систем HACCP

HACCP (англ.HazardAnalysisandCriticalControlPoints (ХАССП) — анализ рисков и критические контрольные точки) — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции

Разработка концепции HACCP началась с 60-х годов 20-го века в США в НАСА и в ряде военных лабораторий США. Основной задачей являлось создание безопасной пищи для астронавтов. Система HACCP основывалась на идеях инженерной системы FMEA (анализ видов и последствий отказов).

Концепции, лежащие в основе HACCP, пропагандировались правительственными и научными кругами и на протяжении многих лет учитывались Службой безопасности и контроля за продуктами питания (FSIS) и Управлением по контролю качества пищевых продуктов и лекарственных средств (FDA) при составлении инструкций по приготовлению консервированных продуктов. Комитеты Национальной Академии наук США (NAS) рекомендовали правительственным агентствам, отвечающим за контролирование рисков микробиологического заражения пищевых продуктов, в том числе FSIS, обнародовать нормативные документы, требующие от предприятий отрасли применения системы HACCP в целях обеспечения безопасности продуктов питания.

Нац. консультативный комитет по микробиологическим критериям оценки продуктов питания (NACMCF), учрежденный по рекомендации комитета Национальной Академии наук США (NAS), утвердил систему HACCP как воплощение эффективного и рационального подхода к обеспечению безопасности пищевых продуктов. 20 марта 1992 г. NACMCF опубликовал документ, озаглавленный «Система анализа рисков и определения критических контрольных точек», в котором высказывалась мысль о назревшей потребности в стандартизации принципов HACCP и их внедрении в практику работы предприятий отрасли, а также контрольных органов. При этом указывалось на необходимость разработки каждым предприятием, производящим продукты питания, своей системы HACCP, построенной с учетом специфики производимого продукта, технологии производства и условий распространения.

В странах Европейского союза внедрение HACCP началось с Директивы Совета Европы по гигиене продуктов питания № 93/43/ЕС от 14 июня 1993, которая требует, чтобы компании, занятые в пищевой промышленности, разрабатывали системы, основанные на HACCP, в целях обеспечения безопасности пищевой продукции.

В 2004 году взамен Директивы 93/43/ЕС Европейским парламентом и Советом Европы было принято Постановление 852/2004 «О санитарно-гигиенических правилах производства пищевых продуктов».

 

Read more

12 шагов построения системы HACCP на предприятии

12 шагов внедрения системы HACCP на предприятии

Все предприятия пищевой отрасли, включая общественное питание, с 20.09.2015 года обязаны разрабатывать и внедрить HACCP - систему принципов и процедур позволяющих контролировать качество конечной продукции. Логическая последовательность внедрения HACCP на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

Шаг 1. Сознание группы HACCP

Сотрудники предприятия, которые будут участвовать в разработке плана HACCP, должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищевом продукте, поскольку на такую группу возлагается ответственность за разработку и внедрение процедур HACCP.

Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:

  • управление безопасностью продуктов;
  • технологические процессы;
  • ветеринария (для мясной, молочной продукции);
  • общая химия;
  • общая биология;
  • навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерениям;
  • законодательство в данной области индустрии.

Следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения нестандартных вопросов, связанных с рисками в производстве определенного продукта. Однако не стоит полностью возлагать всю ответственность по разработке плана посторонним специалистам, поскольку незнание всех тонкостей структуры организации может внести некорректные формулировки в реализацию плана HACCP.

Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции

Подробное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние.

Полное описание продукта включает такую информацию:

  • наименование продукта;
  • качественный и количественный состав;
  • данные о структуре;
  • тип упаковки;
  • предполагаемый срок годности и условия хранения;
  • инструкция по использованию (приготовлению);
  • способ распространения.

Помимо этого, в обязанности группы входит проведение аллергенной оценки используемого сырья на присутствие в нем конкретных аллергенов, незаявленные в документации, но, возможно, входящие в состав продукции.

Наглядной и компактной формой предоставления информации о продукции является таблица. При любом изменении технологии производства или состава продукта информация в таблице должна обновляться.

Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта

Следует точно определить предсказуемое использование продукта. Здесь учитывается:

  • использование по назначению;
  • непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
  • влияние ингредиентов на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.

Сюда можно добавить примеры, включающие особые реакции на некоторые компоненты: орехи, фенилаланин и др.

Прогнозирование использования продукта должно учитывать и способ его приготовления с последующим определением срока и условиями хранения приготовленной пищи.

Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса

Составленная подробная диаграмма технологического процесса даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции. Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен диаграммой.

Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.

Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте

После составления блок-схемы она должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, поскольку невозможно изначально учесть все факторы, которые будут влиять на производство конечного продукта. Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.

На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и документально оформляются.

Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.

Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей

Чтобы приступить к обнаружению опасностей, необходимо иметь о них представление и о методах их устранения. Группе HACCP следует ознакомиться с обновленной информацией о современных типах опасностей, видах контроля рисков и о методах их предупреждения.

Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:

  • первичная разработка плана HACCP;
  • введение в разработку нового продукта;
  • изменение технологии производства продукта;
  • использование нового сырья;
  • замена оборудования;
  • обновление оборудования в производственном помещении;
  • возникновение новых рисков.

При обнаружении существенных рисков группа HACCP разрабатывает соответствующие воздействия. Принятые меры должны предупредить возникновение опасности, ликвидировать ее или минимизировать до допустимого уровня.

Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ)

Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Есть несколько методов для определения ККТ, например модель «дерева принятия решений», разработанная комитетом NACMCF.

Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.

Задача группыHACCP – свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.

Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:

  • анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
  • тепловая обработка и охлаждение;
  • контроль состава продукции;
  • исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.

ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.

Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ

Критическим пределом являются критерии, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ.

При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.

Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.

Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ

В процедуру контроля входят все наблюдения за ККТ для обеспечения соответствия критическим пределам. Лучшим вариантом является непрерывный метод мониторинга, однако в некоторых случаях непрерывное наблюдение не оправдывается себя с технико-экономической точки зрения, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, достаточной для управления опасностями в данной ККТ.

Для оптимизации процедуры контроля на каждую ККТ устанавливаются такие параметры:

  • объект мониторинга;
  • методы мониторинга;
  • непрерывность или периодичность процедур контроля;
  • допустимая погрешность измерений;
  • ответственные лица.

Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий

После определения ККТ и критических пределов, группа HACCP разрабатывает план корректирующих действий на случай возникновения отклонений параметров процесса от критических пределов.

При выявленном несоответствии сначала проводится коррекция – устранение выявленной опасности. Далее, в плане корректирующих действий описываются действия, направленные на устранение причин возникших рисков или иного несоответствия в критической контрольной точке.

Такой план по исправлению ситуации на производстве должен включать в себя следующие пункты:

  • сообщение о превышении критического предела;
  • установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;
  • определение способа утилизации некачественной продукции;
  • документирование предпринятых мер.

Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки)

Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана HACCP и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.

Различают два типа процедур проверки:

  • верификация – подтверждение согласованности с установленными требованиями путем предоставления фактических доказательств;
  • валидация – определение степени соответствия плана HACCP установленным требованиям путем получения доказательств того, что запланированные операции смогут обеспечить безопасность пищевых продуктов.

Эффективность системы напрямую зависит от умения ответственного лица вести достоверный и систематический учет выполнения плановых мероприятий. Все учетные записи должны быть открыты для изучения и ознакомления для отрасли и контрольных инстанций.

Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки

Последний этап разработки плана HACCP подразумевает создание актуальной документации, подтверждающей выполнение всех предыдущих шагов.

Периодические ревизии на предприятии проводятся с применением собственных методов, процедур и тестов. В ходе таких проверок определяется соответствие системы плану HACCP, и, при наличии несоответствий, вносятся возможные корректировки с обновлением учетной документации.

Записи такой документации обычно содержат следующие пункты:

  • приказ о назначении группы HACCP;
  • блок-схема технологического процесса;
  • описание сырья, готовой продукции и упаковки;
  • протокол выявления ККТ;
  • протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;
  • перечень ответственных лиц.
Read more

Принципы HACCP

Принципы системы HACCP

Система менеджмента качества HACCP построена на основных семи принципах:

Read more

О нас

Центр сертификации, метрологии и стандартизации CCMS создан с целью повышения уровня работ и услуг в сфере технического регулирования. Именно поэтому девизом Нашей компании является Beyond systems, что означает «более чем системы». Под системами Мы понимаем системы метрологического обеспечения и систему сертификации.

Разделы

  • Сертификация
  • Обучение
  • Тестирование
  • Нормативные требования
  • Аудит поставщиков
  • Декларирование

Это интересно

Наиболее известным в области качества является Э. ...
Существует 5 смертельных болезней, которые должны ...
Антипринципы ISO 9000 

Полезные ссылки

Уважаемый посетитель, на данной странице вы ...
Ветеринарне законодавство ЄС Компендіум ...

For using special positions

Special positions is: sticky_left, stickey_right, notice, tool_bottom. You can use them for any module type. And to use, please go to Module Manager config your module to your desired postion.

You can disable by:

  • Go to Administrator » Template Manager » Your_Template » Tab: Advanced » Use special positions » select: No for all special positions
  • Go to Administrator » Module magager » Your_Module(by postion: sticky_left/stickey_right/notice/tool_bottom) » Status: Unpublish for that module

For customize module in special position

The solution is used Module Class Suffix. You can customize button, module content follow Module Class Suffix

Ex: Module Class Suffix: bg-white @bullhorn then:
- Class of buttom is 'icon-bullhorn'. If without @... the default is 'icon-pushpin'. You can find the full icons of usage at Font Awesome  
- Class of module is 'bg-white'

Template Settings

Color

For each color, the params below will give default values
Blue Green Red Radian
Select menu
Google Font
Body Font-size
Body Font-family